 |
На большинстве британских предприятий отсутствует полный набор условий для непрерывного совершенствования их работы. Чем больше внимания уделяется внедрению изменений, направленных на экономную организацию производственных процессов, тем реже предприятиям приходится сталкиваться с проблемами незаинтересованности работников. Сегодня главной задачей становится формирование соответствующей культуры управления в среде высшего руководства. Оно не всегда правильно понимает перемены, которые происходят внизу, и зачастую должным образом не владеет методологией экономного производства. Таким образом, из-за отсутствия необходимых знаний руководству порой невозможно выявить существующие на предприятии проблемы и выбрать наилучшие пути дальнейшего развития.
Все последнее десятилетие Nestle стремилась повышать эффективность своих предприятий и сокращать затраты. Корпорация предприняла не только ряд глобальных мер, но и несколько мероприятий более частного, но целенаправленного характера. Например, были созданы мобильные рабочие группы и так называемые образцовые фабрики. Первые занимаются непрерывным развитием предприятий. А вторые демонстрируют примеры внедрения передового опыта совершенствования производства и корпоративной культуры. Также они могут служить эталонами при проведении бенчмаркинга других предприятий корпорации.
Вместе с тем, несмотря на все указанные меры по совершенствованию корпорации, выяснилось, что предприятия, входящие в британское отделение Nestle, все еще не соответствуют современным требованиям. Несмотря на наличие групп экспертов по внедрению принципов экономного производства, высшее руководство предприятий испытывало дефицит знаний и навыков в этой области. Например, руководители финансовых и конструкторских подразделений имели необходимый уровень базовых знаний, полученных в ходе первоначального обучения и последующего повышения квалификации. В это же время у руководителей производственных подразделений и операционных менеджеров не было возможности пройти обучение в части применения современных методов и способов организации производства и нового технологического оборудования. Для восполнения отмеченного дефицита знаний в центре обучения и повышения квалификации Nestle была разработана программа, позволяющая изучать фундаментальные принципы применения современных технологий производства и передовой опыт непрерывного совершенствования предприятий.
К сожалению, первые попытки реализации этой программы оказались неудачными. Но впоследствии с помощью Smallpiece Enterprises Nestle удалось внедрить программу изучения современных методов совершенствования производства. Этот десятидневный курс обучения рассчитан на руководителей производственных и инженерно-технических служб корпорации. Он включает глубокое изучение принципов экономного производства и методики «Шесть сигм». В курс также входят такие темы, как преодоление сопротивления работников вводимым изменениям, планирование и реализация проектов непрерывного совершенствования производства, приобретение навыков лидерства, командной работы, общения с людьми и т.д.
Программа существует уже два года, и за это время обучение прошли около 70 менеджеров корпорации. Поскольку спрос на обучение достаточно высок, корпорация планирует проводить по два-три учебных курса в год. Обучение на курсах побуждает менеджеров критически относиться к производственным процессам, существующим на их предприятиях. Оно также способствует более четкому пониманию широкого круга средств и методов совершенствования производства и путей их практического применения.
Практическим результатом обучения менеджеров фабрики Nestle Rowntree's Fawdon стало упрощение многих сторон деятельности предприятия. Был разработан комплекс мероприятий по пересмотру базовых принципов организации производства, например, таких как 5S и ВМД, внедрявшихся на фабрике в течение нескольких лет. Помимо этого, были переработаны стандартные производственные методы, ставшие более простыми и наглядными, а также созданы рабочие группы, выявляющие непроизводительные расходы материалов и трудовых затрат и пути их устранения.
Обучение менеджеров фабрики Nestle Tutbury повлекло за собой еще более значительные и далеко идущие последствия. Эта фабрика, выпускающая кофе Nescafe и Fine Blend, подверглась за последние несколько лет коренной реорганизации. В результате обучения на курсах повышения квалификации менеджеры фабрики инициировали программу вывода предприятия на высший мировой уровень. Претворение программы в жизнь началось с обучения командным методам работы и создания небольших рабочих групп из представителей подразделений, занимающихся реализацией проектов развития фабрики. Далее был разработан комплекс мероприятий по непрерывному совершенствованию предприятия в ходе его реорганизации. Прежде всего этот комплекс был нацелен на внедрение базовых принципов 5S и ВМД.
Реализация принципов 5S в масштабах всей фабрики повлекла за собой следующие основные достижения:
- улучшение планировки и повышение чистоты на рабочих местах;
- повышение производительности;
- полное переоснащение некоторых производственных участков;
- улучшение условий хранения сырья;
- внедрение цветовой маркировки тележек для перемещения материалов и продукции.
Снижению себестоимости продукции способствовало также внедрение некоторых принципов организации производства по системе кайдзен. Одним из примеров может служить совершенствование участка сушки растворимого кофе, на котором происходит распыление жидкого кофейного концентрата и превращение его в порошок. В течение многих лет этот участок был больным местом всего производственного процесса. Поэтому созданной из представителей нескольких функциональных подразделений рабочей группе поручили разработку мероприятий, нацеленных на повышение эффективности процесса сушки кофейного порошка.
В течение недели эта группа изучала реальные возможности данного процесса и оценивала обоснованность принятых параметров его настройки. В конечном итоге были предложены новые параметры настройки процесса и произведены некоторые его усовершенствования. Когда предложения рабочей группы были полностью внедрены, усовершенствованный процесс сушки стал отвечать всем предъявляемым к нему требованиям. Скорость сушки была увеличена на 20 %, что повлекло за собой увеличение выхода готовой продукции, значительное повышение эффективности и рост производственных мощностей фабрики. Удалось не просто ликвидировать проблему на производстве, но и получить заметный финансовый эффект.
Аналогичные рабочие группы занимались совершенствованием других основных производственных процессов с использованием тех же базовых принципов и методов экономного производства и решения проблем. Одна из таких групп, занимавшаяся проблемой переполнения банок с кофе при его расфасовке, сумела составить технологическую карту процесса расфасовки, выявить основные причины проблемы и предложить относительно простые усовершенствования. В результате удалось на 96 % сократить перерасход кофе.
Несмотря на то что Nestle еще только приступила к внедрению принципов экономной организации производства, она уже сумела добиться значительных успехов в улучшении условий труда и повышении эффективности производства. Сокращение себестоимости продукции и рост производственных возможностей приносят заметные практические результаты в плане повышения эффективности предприятий.
По материалам журнала «Quality World»
Об авторе:
Ян Беттлес — исполнительный директор компании Smallpeice Enterprises, где работает с 1989 г. Он читает лекции на многих курсах повышения квалификации, организуемых компанией, но основными областями его специализации являются принципы экономной организации производства, методики «Шесть сигм» и методы совершенствования продукции. Он часто руководит семинарами для высших руководителей компаний и регулярно работает с такими главными клиентами своей фирмы, как Dyson, Lexmark, Thales и Oxford Instruments.
|
|
